Вход для пользователей
Забыли пароль?    Регистрация
 
Химическое производство: Производство резины

Резина является материалом с очень ценными свойствами: высокой эластичностью и упругостью, она способна многократно изгибаться, сопротивляться износу и поглощать вибрацию, гидро- и газостойкая, а также устойчива против воздействия жидкого топлива и масел, имеет высокие диэлектрические характеристики.

Поэтому резину применяют для изготовления различных изделий.

Резина является продуктом переработки каучука, который в чистом виде не пригоден для использования, так как при температуре  -12...+150°С превращаются в вязкую жидкость. Для получения изделий, устойчивых к перепаду температур -50...+150°С, каучук подвергают процессу вулканизации.

Вулканизация - это образование мостиков между линейными молекулами каучука и его трехмерной пространственной молекулярной структуры, что способствует термической стойкости, прочности, уменьшению растворимости и повышению химической стойкости.

Для преобразования линейной структуры молекул в пространственную, в каучук вводят вулканизатор - серу, что способствует снижению пластичности и эластичности и повышению прочности и твердости. Введение в каучук 15% серы дает достаточно прочные, термостойкие и эластичные материалы, которые называют резиной. В случае введения 30-55% серы получают очень твердый материал - эбонит, который имеет более высокую прочность, химическую инертность, водостойкость, высокие электроизоляционные свойства, хорошо обрабатывается резанием.

Классифицируют резины по назначению, основным свойствам, технологией изготовления изделий. По назначению резины подразделяются на следующие группы: общего назначения, которые эксплуатируют при температурах от -50 до +150°С (колеса, обувь, транспортерные ленты, ремни, прокладки и др.).;  теплостойкие, которые используют для длительной работы при температурах выше 150°С (некоторые детали самолетов, машин, электродвигателей);  морозостойкие, которые используются при температуре -50°С в условиях Антарктиды, на больших высотах; масло- и бензиностойкие, которые используют для работы в контакте с бензином, маслом, нефтью ( шланги, уплотнители, резервуары);  электроизоляционные, которые используют для изоляции токопроводящих кабелей, проводов и др.; устойчивы к радиации, их используют для изготовления деталей рентгеновской аппаратуры, специальной защитной одежды;  пористые, которые используют для изготовления теплоизоляционных, амортизационных прокладок, сидений автомобилей, самолетов, трамваев, троллейбусов, обувной подошвы и др.

В состав смеси, из которой изготавливают резину,  входят: каучук (10-98%), вулканизационные агенты (сера - до 2% для мягкой, до 7% для полутвердой и до 10% - для твердой резины), ускорители вулканизации, вещества, сдерживающие старение резины вследствие поглощения кислорода, озона, радиации, наполнители (сажа, полипропилен, полистирол, минеральные масла - способствуют повышению механических свойств резины, а также инертные наполнители для снижения цены: известняк, каолин, тальк).

Количество наполнителей достигает 30-50% от общей массы. Для лучшего заполнения форм вводят стеариновую и олеиновую кислоты, канифоль, парафин до 2-10%.

Для экономии каучука и резиновой смеси вводят регенерат - продукт переработки старых резиновых изделий и вулканизационных отходов. Регенерат способствуют облегчению обработки резины, повышают химическую стойкость, сопротивление старению, снижают стоимость резины.

Для каждого вида смеси устанавливается определенная последовательность загрузки ингредиентов и режим смешивания. Сначала подают каучук, затем добавляют смягчитель, порошок против старения, ускорители и другие незначительные добавки. Через некоторое время в смеситель подают наполнители. Вулканизаторы подают последним. Смешивание продолжается 2-4 мин. Готовую смесь называют сырой резиной, которая идет на изготовление изделий.

Режим вулканизации (температура, давление, период выдержки и охлаждения) зависит от состава смеси, размеров изделия, устройства для подогрева и других факторов. Чаще используют температуру 130-160°С, давление 0,3-0,6 МПа, период вулканизации занимает от нескольких до десятков минут. Изделия обрезают, зачищают, покрывают лаком.

08.01.2012 14:47 • Администратор


Комментарии
Гости не могут добавлять комментарии, войдите или зарегистрируйтесь.

Получайте обновления:

     







Наша кнопка





Наша ссылка

Разделы публикаций
Промышленные технологии сварочного производства Сварка
Промышленные технологии механической обработки материалов Механическая обработка
Системы технологий промышленных производств Системы технологий
Промышленные технологии металлургического производства Металлургия
Промышленные технологии сборочнных операций Сборка
Промышленные технологии термической обработки материалов Термическая обработка
Промышленные технологии химического производства Химическое производство
Технологии строительной индустрии Строительство
Публикации о нанотехнологиях Нанотехнологии
Прочие публикации Прочее






Яндекс цитирования Check PageRank
Сайт работает на LinkorCMS